3.2單箱無冒口鑄造工藝要點
(1)內澆道宜采用分散多道設計，最好設計2排4個內澆道，這樣可以避免內澆道處由于鐵液集中引入而導致內澆道處產生縮孑L或者晶粒粗大。
(2)澆鑄系統側邊需設計排氣孔，以保證順暢排氣。
(3)激冷鐵心在使用之前需要進行干燥處理。
實踐證明：未經干燥的激冷鐵心使用過程中容易使鑄件產生缺陷。
(4)澆鑄系統不宜采用型內孕育，在爐前孕育的時候需控制好硅含量。
(5)澆鑄過程中要注意陜澆，速度平緩。
3．3 改進效果分析
單箱無冒口鑄造工藝與傳統的上下箱濕型砂鑄造工藝相比，具有如下顯著效果：
(1)激冷鐵心采用倒扣的方式固定于已造型好的模具型腔上，澆鑄過程中模具外圓部位先成型，鐵液從下至上緩慢上升至激冷鐵心處，整個過程鐵液對激冷鐵心的沖擊作用小，偏芯問題可以得到很好解決。
(2)由于澆鑄系統無冒口，而且澆道的體積比傳統的上下箱鑄造方式小得多，因此整個鑄型的冷卻速度明顯加快，整個鑄件的過冷度較大，有利于D型石墨的形成，而D型石墨目前是業界公認的一種較好的玻璃模具組織。
(3)鑄件毛坯的外形和內腔都快速地接觸到鑄型和激冷鐵心，外層冷卻后形成的外殼讓后續的石墨化膨脹在有限的空間內進行，這樣提高了模具材料的致密度。
(4)鐵液利用率高，經過計算，單箱無冒口鑄造工藝的工藝出品率可以達到85％～90％。
(5)傳統上下箱鑄造工藝，每箱都需要配置一個激冷鐵心；而采用單箱無冒口鑄造工藝，由于冷卻速度明顯加快，開箱時間可以縮短，因此每澆完5箱后可將前5箱的激冷鐵心取出重復使用，這樣可提高
激冷鐵心的利用率。
(6)單箱無冒口鑄造可明顯減少型砂的用量，減輕勞動工人強度。
4 結語
采用單箱無冒口鑄造工藝生產玻璃模具毛坯，有效地解決了玻璃模具毛坯的內腔與外圓之間的偏芯問題，同時避免了縮孔縮松、跑火等現象的發生。且玻璃模具毛坯的各項檢測指標(包括金相、硬度、尺寸等)均能達到預期要求。經企業實踐應用證明，該新工藝產生的回爐料較少，可明顯提高鐵液利用率及工藝出品率，同時省工、省時、省料，經濟效益較顯著。
